Фрезеровка плоскости ГБЦ
Головка блока цилиндров — это один из основных узлов двигателя. От ее правильной работы во многом зависят и характеристики работы мотора. Фрезеровка плоскости ГБЦ позволяет устранить недостатки, возникающие вследствие перегрева двигателя.
Перегрев двигателя обычно происходит из-за следующих причин:
- из-за протечки охлаждающей жидкости,
- неправильной затяжки крепежных болтов,
- плохой работы термостата и вентилятора,
- использования некачественной прокладки.
Все это приводит к тому, что плоскость головки блока цилиндров деформируется, образуются прогары поршней и появляются трещины в камерах сгорания. Кроме того, данные неисправности вызывают несоосность подшипников распредвала.
Недостаточная подача масла в головку при чрезмерно густом масле зимой или низкий уровень масла в картере приводит к более быстрому износу всех деталей головки, что может привести к необходимости проведения дорогостоящего ремонта двигателя. Даже при том, что двигатель будет работать в нормальном режиме, деформация приводит к несоосности седел и направляющих втулок. Поэтому очень важно очень тщательно притирать клапана к седлам.
Если при эксплуатации авто было замечено проникновение в масло охлаждающей жидкости, то необходимо сразу же проверить плоскость головку блока на наличие трещин. Если предполагается наличие трещин в камерах сгорания, либо стенки камеры повреждены обломками деталей седла или клапана, то головку нужно обязательно проверить на герметичность, а при необходимости выполнить фрезеровку.
После того, как будет выполнена фрезеровка плоскости головки блока цилиндров, а также плоскостей седла, клапана нужно тщательно притереть. Притирку следует выполнять до тех пор, пока не появится ровный и цельный серебристо-матовый цвет рабочих плоскостей фаски клапана и седла.
Фрезеровка плоскости ГБЦ осуществляется на специальном оборудовании — фрезерном станке. Допустимое количество металла, которое можно снять с головки, строго регламентировано производителем автомобиля, а это значит, что ГБЦ устанавливается на станке так, чтобы при фрезеровке снималось минимальное количество металла.
 |
 |
Сварка алюминия в аргоне
В настоящее время, сварка алюминия в защитной среде аргона является одним из самых распространенных видов сварки алюминия.
Сварка алюминия в среде защитных газов не плавящимися электродами
При сварке алюминия и его сплавов в среде аргона, производящейся не плавящимися (вольфрамовыми) электродами, используется технология сварки алюминия аргоном со следующими параметрами. Применяется аргон либо высшего, либо первого сорта, а также может использоваться гелий высокой чистоты или его смесь с аргоном. Этот вид процесса используют при сварке не длинных швов, и выполнении не больших объемов сварочных работ.
Технология сварки алюминия аргоном
Ручной способ сварки не плавящимися электродами в защитной среде аргона, осуществляется вольфрамовыми электродами. Наиболее часто применяются электроды, имеющие диаметр от 2 до 6 миллиметров. Диаметр используемого электрода, расход аргона, сила сварочного тока зависят от толщины свариваемого металла. Например, сварка алюминия аргоном металла толщиной от 4 до 6 миллиметров производится вольфрамовыми электродами диаметром 4 миллиметра и силе сварочного тока в 160 – 180 Ампер, при расходе аргона около 10 л/мин. Существуют таблицы, где приводятся подобные данные.
Листы из алюминия и его сплавов толщиной до 3 миллиметров, при сварке на подкладке, свариваются за один проход. При толщине 4-6 миллиметров, не разделывая кромок, листы можно сварить за два прохода – по одному проходу на сторону. Если сваривается металл толщиной более 6 миллиметров, то необходима V-образная разделка стыка и по два прохода на каждую сторону. А для толщины 8-15 миллиметров уже нужна Х-образная разделка. При этом каждую сторону стыка, необходимо, пройти по два раза.
Для увеличения производительности, используют трехфазную дугу. Так как, источник нагрева становится мощнее в три раза – это позволяет сваривать листы алюминия до 30 миллиметров толщиной, при сварке на прокладке. Нагрев металла происходит одной независимой дугой между электродами, и двумя зависимыми дугами между металлом и электродами.